පෑස්සුම් ඒකාබද්ධ ගුණාත්මකභාවය සහ පෙනුම පරීක්ෂා කිරීම

විද්‍යාවේ සහ තාක්‍ෂණයේ ප්‍රගතියත් සමඟ ජංගම දුරකථන, ටැබ්ලට් පරිගණක සහ අනෙකුත් ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදන සැහැල්ලු, කුඩා, සංවර්ධන ප්‍රවණතාවය සඳහා අතේ ගෙන යා හැකි, ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංග සැකසීමේ දී SMT කුඩා වෙමින් පවතී, කලින් 0402 ධාරිත්‍රක කොටස් ද විශාල සංඛ්‍යාවක් වේ. ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීමට 0201 ප්‍රමාණයෙන්.පෑස්සුම් සන්ධිවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කරන්නේ කෙසේද යන්න ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් SMD හි වැදගත් ගැටළුවක් බවට පත්ව ඇත.වෙල්ඩින් සඳහා පාලමක් ලෙස පෑස්සුම් සන්ධි, එහි ගුණාත්මකභාවය සහ විශ්වසනීයත්වය ඉලෙක්ට්රොනික නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය තීරණය කරයි.වෙනත් වචන වලින් කිවහොත්, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, SMT හි ගුණාත්මකභාවය අවසානයේ ප්‍රකාශ වන්නේ පෑස්සුම් සන්ධිවල ගුණාත්මකභාවයෙනි.

වර්තමානයේ, ඉලෙක්ට්‍රොනික කර්මාන්තය තුළ, ඊයම් රහිත සොල්දාදුව පිළිබඳ පර්යේෂණ විශාල ප්‍රගතියක් ලබා ඇති අතර ලොව පුරා එහි යෙදුම ප්‍රවර්ධනය කිරීමට පටන් ගෙන ඇතත්, පාරිසරික ගැටළු පිළිබඳව පුළුල් ලෙස කනස්සල්ලට පත්ව ඇතත්, Sn-Pb සොල්ඩර් මිශ්‍ර ලෝහ මෘදු බ්‍රේසිං තාක්ෂණය භාවිතය වේ. දැන් තවමත් ඉලෙක්ට්රොනික පරිපථ සඳහා ප්රධාන සම්බන්ධතා තාක්ෂණය.

හොඳ පෑස්සුම් සන්ධියක් උපකරණවල ජීවන චක්රය තුළ විය යුතුය, එහි යාන්ත්රික සහ විද්යුත් ගුණාංග අසාර්ථක නොවේ.එහි පෙනුම පහත පරිදි දැක්වේ:

(1) සම්පූර්ණ සහ සිනිඳු දිලිසෙන මතුපිටක්.

(2) පෑස්සුම් කරන ලද කොටස්වල පෑඩ් සහ ඊයම් සම්පූර්ණයෙන්ම ආවරණය කිරීම සඳහා පෑස්සුම් සහ පෑස්සුම් නියම ප්‍රමාණය, සංරචක උස මධ්‍යස්ථ වේ.

(3) හොඳ තෙත් බව;පෑස්සුම් ස්ථානයේ දාරය තුනී විය යුතුය, පෑස්සුම් සහ පෑඩ් මතුපිට තෙත් කිරීමේ කෝණය 300 හෝ ඊට අඩු විය යුතුය, උපරිමය 600 නොඉක්මවිය යුතුය.

SMT සැකසුම් පෙනුම පරීක්ෂා කිරීමේ අන්තර්ගතය:

(1) සංරචක අතුරුදහන් වී තිබේද යන්න.

(2) සංරචක වැරදි ලෙස සවි කර තිබේද යන්න.

(3) කෙටි පරිපථයක් නොමැත.

(4) අතථ්‍ය වෑල්ඩින් ද;අතථ්‍ය වෙල්ඩින් සාපේක්ෂ වශයෙන් සංකීර්ණ හේතු වේ.

I. ව්යාජ වෙල්ඩින් විනිශ්චය

1. පරීක්ෂා කිරීම සඳහා මාර්ගගත පරීක්ෂක විශේෂ උපකරණ භාවිතා කිරීම.

2. දෘශ්ය හෝAOI පරීක්ෂාව.සොල්දාදුවාගේ සන්ධි ඉතා කුඩා සොල්දාදුවන් සොල්දාදුව තෙත්වන විට, හෝ කැඩුණු මැහුම් මැද ඇති පෑස්සුම් සන්ධි, හෝ පෑස්සුම් මතුපිට උත්තල බෝලයක් වූ විට, හෝ පෑස්සුම් සහ SMD විලයන සිප නොගන්නා විට, අපි අවධානය යොමු කළ යුත්තේ, සුළු සැඟවුණු අනතුරක සංසිද්ධිය වුවද, පෑස්සුම් ගැටළු සමූහයක් තිබේද යන්න වහාම තීරණය කළ යුතුය.විනිශ්චය යනු: තනි තනි PCB ගැටළු වැනි, පෑස්සුම් සන්ධිවල එකම ස්ථානයේ ඇති තවත් PCB ගැටළු තිබේ දැයි බලන්න, පෑස්සුම් පේස්ට් සීරීම්, පින් විකෘති වීම සහ වෙනත් හේතූන්, එනම් එකම ස්ථානයේ ඇති බොහෝ PCB වල ගැටළු තිබේද, මෙම අවස්ථාවේදී එය නරක සංරචකයක් හෝ පෑඩ් නිසා ඇති වූ ගැටලුවක් විය හැකිය.

II.අථත්ය වෑල්ඩින් සඳහා හේතු සහ විසඳුම්

1. දෝෂ සහිත පෑඩ් නිර්මාණය.හරහා සිදුරු pad පැවැත්ම PCB නිර්මාණය ප්රධාන දෝෂයක් වේ, අවශ්ය නැහැ, භාවිතා කරන්න එපා, හරහා-සිදුරු ප්රමාණවත් සොල්දාදුවාගේ නිසා පෑස්සුම් පාඩුව සිදු කරනු ඇත;පෑඩ් පරතරය, ප්‍රදේශය ද සම්මත ගැලපීමක් විය යුතුය, නැතහොත් සැලසුම් කිරීමට හැකි ඉක්මනින් නිවැරදි කළ යුතුය.

2. PCB පුවරුව ඔක්සිකරණ සංසිද්ධිය ඇත, එනම්, පෑඩ් දීප්තිමත් නොවේ.ඔක්සිකරණයේ සංසිද්ධිය නම්, රබර් ඔක්සයිඩ් ස්ථරය අතුගා දැමීම සඳහා භාවිතා කළ හැක, එවිට එහි දීප්තිමත් නැවත පෙනීම.pcb පුවරුවේ තෙතමනය, එවැනි සැක සහිත වියළන උඳුනේ වියළීම තුළ තැබිය හැකිය.pcb පුවරුවේ තෙල් පැල්ලම්, දහඩිය පැල්ලම් සහ වෙනත් දූෂණයක් ඇත, මෙවර පිරිසිදු කිරීමට නිර්ජලීය එතනෝල් භාවිතා කරයි.

3. මුද්‍රිත සොල්දාදු පේස්ට් PCB, පෑස්සුම් තලපය සීරීමට, අතුල්ලමින්, එම පෑස්සුම් ප්‍රමාණය අඩු කිරීමට අදාළ පෑඩ් වල ඇති පෑස්සුම් ප්‍රමාණය අඩු කිරීම, එම පාස්සන ප්‍රමාණවත් නොවේ.නියමිත වේලාවට සකස් කළ යුතුය.ලබා ගත හැකි අතිරේක ක්‍රම ඩිස්පෙන්සර් හෝ සම්පූර්ණයෙන් සෑදීමට උණ බම්බු පොල්ලකින් ටිකක් ගන්න.

4. SMD (මතුපිට සවිකර ඇති සංරචක) දුර්වල තත්ත්වයේ, කල් ඉකුත්වීම, ඔක්සිකරණය, විරූපණය, ව්යාජ පෑස්සුම් ඇති කරයි.මෙය වඩාත් පොදු හේතුවයි.

ඔක්සිකරණය වූ සංරචක දීප්තිමත් නොවේ.ඔක්සයිඩ් ද්රවාංකය වැඩි වේ.

මෙම අවස්ථාවේ දී අංශක තුන්සියයකට වඩා වැඩි විද්‍යුත් ක්‍රෝමියම් යකඩ සහ රෝසින් වර්ගයේ ප්‍රවාහයක් වෑල්ඩින් කළ හැකි නමුත් අංශක දෙසීයකට වඩා SMT ප්‍රතිප්‍රවාහ පෑස්සුම් සහ අඩු විඛාදන නොවන පිරිසිදු පෑස්සුම් පේස්ට් භාවිතා කිරීම දුෂ්කර වනු ඇත. දිය වෙනවා.එබැවින්, ඔක්සිකරණය වූ SMD නැවත ගලා යන උදුන සමඟ පෑස්සුම් නොකළ යුතුය.සංරචක මිලදී ගැනීම ඔක්සිකරණය තිබේදැයි බැලිය යුතු අතර, භාවිතා කිරීමට නියමිත වේලාවට ආපසු මිලදී ගන්න.ඒ හා සමානව, ඔක්සිකරණය කළ පෑස්සුම් පේස්ට් භාවිතා කළ නොහැක.