සොල්ඩර් පේස්ට් මුද්‍රණ යන්ත්‍රයේ පරාමිතීන් සකසන්නේ කෙසේද?

පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්‍රණ යන්ත්‍රය SMT රේඛාවේ ඉදිරිපස කොටසෙහි ඇති වැදගත් උපකරණයකි, ප්‍රධාන වශයෙන් නියම කරන ලද පෑඩ් මත පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්‍රණය කිරීමට ස්ටෙන්සිල් භාවිතා කරයි, හොඳ හෝ නරක පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්‍රණය, අවසාන පෑස්සුම් ගුණාත්මක භාවයට සෘජුවම බලපායි.මුද්‍රණ යන්ත්‍රයේ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් සැකසුම් පිළිබඳ තාක්ෂණික දැනුම පැහැදිලි කිරීම සඳහා පහත දැක්වේ.

1. Squeegee පීඩනය.

squeegee පීඩනය සැබෑ නිෂ්පාදන නිෂ්පාදන අවශ්යතා මත පදනම් විය යුතුය.පීඩනය ඉතා කුඩා වේ, තත්ත්වයන් දෙකක් තිබිය හැක: පහළට බලය ඉදිරියට ගෙන යාමේ ක්රියාවලිය තුළ squeegee ද කුඩා වේ, ප්රමාණවත් තරම් මුද්රණය ප්රමාණය කාන්දු වීම හේතු වනු ඇත;දෙවනුව, squeegee ස්ටෙන්සිල් මතුපිටට සමීප නොවේ, squeegee සහ PCB අතර කුඩා පරතරයක් පැවතීම හේතුවෙන් මුද්රණය කිරීම, මුද්රණ ඝණකම වැඩි කිරීම.මීට අමතරව, squeegee පීඩනය ඉතා කුඩා නිසා ස්ටෙන්සිල් මතුපිටට පෑස්සුම් පේස්ට් තට්ටුවක් ඉතිරි වන අතර, ග්‍රැෆික්ස් ඇලවීම සහ අනෙකුත් මුද්‍රණ දෝෂ ඇති කිරීමට පහසු වේ.ඊට පටහැනිව, squeegee පීඩනය ඉතා විශාල වන අතර පහසුවෙන් පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්රණය ඉතා තුනී, සහ පවා stencil හානි කිරීමට තුඩු දෙනු ඇත.

2. Scraper කෝණය.

Scraper කෝණය සාමාන්‍යයෙන් 45° ~ 60° වේ, හොඳ පෙරළීමක් සහිත පෑස්සුම් පේස්ට්.scraper කෝණයෙහි විශාලත්වය පෑස්සුම් පේස්ට් මත scraper හි සිරස් බලයේ ප්රමාණයට බලපායි, කුඩා කෝණය, සිරස් බලය වැඩි වේ.scraper කෝණය වෙනස් කිරීමෙන් scraper මගින් ජනනය වන පීඩනය වෙනස් කළ හැකිය.

3. Squeegee දෘඪතාව

මුද්‍රිත පෑස්සුම් පේස්ට් වල ඝනකමට ද ස්කීජියේ තද බව බලපානු ඇත.ඕනෑවට වඩා මෘදු මිරිකීම සින්ක් සොල්ඩර් පේස්ට් වලට තුඩු දෙනු ඇත, එබැවින් සාමාන්‍යයෙන් මල නොබැඳෙන වානේ මිරිකා භාවිතා කරන තද මිරිකා හෝ ලෝහ මිරිකා භාවිතා කළ යුතුය.

4. මුද්රණ වේගය

මුද්‍රණ වේගය සාමාන්‍යයෙන් 15 ~ 100 mm / s ලෙස සකසා ඇත.වේගය ඉතා මන්දගාමී නම්, පෑස්සුම් පේස්ට් දුස්ස්රාවීතාවය විශාල වේ, එය මුද්රණය අතපසු කිරීම පහසු නොවේ, සහ මුද්රණ කාර්යක්ෂමතාවයට බලපායි.වේගය ඉතා වේගවත්ය, අච්චුව විවෘත කිරීමේ කාලය හරහා squeegee ඉතා කෙටි වේ, පෑස්සුම් පේස්ට් සම්පූර්ණයෙන්ම විවෘත තුළට විනිවිද යාමට නොහැක, පෑස්සුම් පේස්ට් සම්පූර්ණ හෝ දෝෂ කාන්දු වීම ඇති කිරීමට පහසු.

5. මුද්රණ පරතරය

මුද්‍රණ පරතරය යනු ස්ටෙන්සිල්හි පහළ මතුපිට සහ PCB මතුපිට අතර ඇති දුරයි, ස්ටෙන්සිල් මුද්‍රණය ස්පර්ශ සහ ස්පර්ශ නොවන මුද්‍රණ වර්ග දෙකකට බෙදිය හැකිය.PCB අතර පරතරයක් සහිත ස්ටෙන්සිල් මුද්‍රණය ස්පර්ශ නොවන මුද්‍රණය ලෙස හැඳින්වේ, සාමාන්‍ය පරතරය 0 ~ 1.27mm, මුද්‍රණ පරතරය මුද්‍රණ ක්‍රමයක් ස්පර්ශ මුද්‍රණය ලෙස හැඳින්වේ.සම්බන්ධතා මුද්‍රණ ස්ටෙන්සිල් සිරස් වෙන් කිරීම Z මගින් බලපෑමට ලක් වූ මුද්‍රණ ගුණාත්මක භාවය කුඩා කළ හැක, විශේෂයෙන් සිහින් පිච් සොල්ඩර් පේස්ට් මුද්‍රණය සඳහා.ස්ටෙන්සිල් ඝණකම සුදුසු නම්, සම්බන්ධතා මුද්රණය සාමාන්යයෙන් භාවිතා වේ.

6. මුදා හැරීමේ වේගය

squeegee මුද්‍රණ පහරක් සම්පූර්ණ කළ විට, PCB වෙතින් පිටවන ස්ටෙන්සිල් ක්ෂණික වේගය demoulding වේගය ලෙස හැඳින්වේ.මුදා හැරීමේ වේගය නිසි ලෙස ගැලපීම, කෙටි රැඳී සිටීමේ ක්‍රියාවලියක් ඇති විට ස්ටෙන්සිල් PCB වලින් පිටවන පරිදි, Z හොඳම පෑස්සුම් පේස්ට් ග්‍රැෆික්ස් ලබා ගැනීම සඳහා, ස්ටෙන්සිල් විවරයන් වෙතින් පෑස්සුම් පේස්ට් සම්පූර්ණයෙන්ම මුදා හරිනු ලැබේ (ඩීමාල්ඩ්).PCB සහ ස්ටෙන්සිල් වෙන් කිරීමේ වේගය මුද්‍රණ බලපෑමට වැඩි බලපෑමක් ඇති කරයි.demoulding කාලය ඉතා දිගු වේ, ස්ටෙන්සිල් අවශේෂ පෑස්සුම් පේස්ට් පතුලේ පහසු වේ;demoulding කාලය ඉතා කෙටි වේ, අවංක පෑස්සුම් පේස්ට් සඳහා හිතකර නොවේ, එහි පැහැදිලිකම බලපායි.

7. ස්ටෙන්සිල් පිරිසිදු කිරීමේ වාර ගණන

ස්ටෙන්සිල් පිරිසිදු කිරීම මුද්‍රණයේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා සාධකයකි, මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියේදී ස්ටෙන්සිල් පතුලේ පිරිසිදු කිරීම පතුලේ ඇති අපිරිසිදුකම ඉවත් කිරීම, එය PCB දූෂණය වැළැක්වීමට උපකාරී වේ.පිරිසිදු කිරීම සාමාන්යයෙන් නිර්ජලීය එතනෝල් සමඟ පිරිසිදු කිරීමේ විසඳුම ලෙස සිදු කෙරේ.නිෂ්පාදනයට පෙර ස්ටෙන්සිල් විවෘත කිරීමේදී ඉතිරි පාස්සන පේස්ට් තිබේ නම්, එය භාවිතයට පෙර පිරිසිදු කළ යුතු අතර, පිරිසිදු කිරීමේ විසඳුමක් ඉතිරි නොවන බව සහතික කිරීම සඳහා, එසේ නොමැතිනම් එය පෑස්සුම් පේස්ට් පෑස්සීමට බලපානු ඇත.සාමාන්‍යයෙන් නියම කර ඇත්තේ ස්ටෙන්සිල් සෑම විනාඩි 30කට වරක්ම ස්ටෙන්සිල් පිසදැමීමේ කඩදාසියකින් අතින් පිරිසිදු කළ යුතු අතර, නිෂ්පාදනයෙන් පසු ස්ටෙන්සිල් විවරයේ ඉතිරි වූ පෑස්සුම් පේස්ට් නොමැති බව සහතික කිරීම සඳහා අල්ට්‍රාසොනික් සහ මධ්‍යසාර භාවිතයෙන් ස්ටෙන්සිල් පිරිසිදු කළ යුතු බවයි.