AOI යනු කුමක්ද?

AOI පරීක්ෂණ තාක්ෂණය යනු කුමක්ද?

AOI යනු මෑත වසරවලදී ශීඝ්‍රයෙන් ඉහළ යන නව ආකාරයේ පරීක්ෂණ තාක්ෂණයකි.වර්තමානයේ බොහෝ නිෂ්පාදකයින් AOI පරීක්ෂණ උපකරණ දියත් කර ඇත.ස්වයංක්‍රීය හඳුනාගැනීමේදී, යන්ත්‍රය ස්වයංක්‍රීයව කැමරාව හරහා PCB පරිලෝකනය කරයි, පින්තූර එකතු කරයි, දත්ත ගබඩාවේ ඇති සුදුසුකම් ලත් පරාමිති සමඟ පරීක්‍ෂා කරන ලද සොල්දාදු සන්ධි සංසන්දනය කරයි, රූප සැකසීමෙන් පසු PCB හි දෝෂ පරීක්ෂා කරයි, සහ PCB හි දෝෂ ප්‍රදර්ශනය කරයි / සලකුණු කරයි. නඩත්තු සේවකයින් සඳහා අලුත්වැඩියා කිරීම සඳහා සංදර්ශකය හෝ ස්වයංක්රීය සලකුණ.

1. ක්‍රියාත්මක කිරීමේ අරමුණු: AOI ක්‍රියාත්මක කිරීමේදී පහත ප්‍රධාන අරමුණු වර්ග දෙකක් ඇත:

(1) අවසාන ගුණාත්මකභාවය.නිෂ්පාදන රේඛාවෙන් ඉවත් වූ විට නිෂ්පාදනවල අවසාන තත්ත්වය නිරීක්ෂණය කරන්න.නිෂ්පාදන ගැටලුව ඉතා පැහැදිලි වන විට, නිෂ්පාදන මිශ්‍රණය ඉහළ වන අතර, ප්‍රමාණය සහ වේගය ප්‍රධාන සාධක වන විට, මෙම ඉලක්කය වඩාත් කැමති වේ.AOI සාමාන්යයෙන් නිෂ්පාදන රේඛාව අවසානයේ තබා ඇත.මෙම ස්ථානයේ, උපකරණයට පුළුල් පරාසයක ක්‍රියාවලි පාලන තොරතුරු ජනනය කළ හැකිය.

(2) ක්‍රියාවලි ලුහුබැඳීම.නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය නිරීක්ෂණය කිරීම සඳහා පරීක්ෂණ උපකරණ භාවිතා කරන්න.සාමාන්‍යයෙන්, එයට සවිස්තරාත්මක දෝෂ වර්ගීකරණය සහ සංරචක ස්ථානගත කිරීමේ ඕෆ්සෙට් තොරතුරු ඇතුළත් වේ.නිෂ්පාදන විශ්වසනීයත්වය වැදගත් වන විට, අඩු මිශ්‍ර ස්කන්ධ නිෂ්පාදනය සහ ස්ථාවර සංරචක සැපයුම, නිෂ්පාදකයින් මෙම ඉලක්කයට ප්‍රමුඛත්වය ලබා දෙයි.අන්තර්ජාලය හරහා නිශ්චිත නිෂ්පාදන තත්ත්වය නිරීක්ෂණය කිරීම සහ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය සකස් කිරීම සඳහා අවශ්‍ය පදනම සැපයීම සඳහා නිෂ්පාදන රේඛාවේ ස්ථාන කිහිපයක පරීක්ෂණ උපකරණ තැබීම මෙයට බොහෝ විට අවශ්‍ය වේ.

2. ස්ථානගත කිරීමේ ස්ථානය

නිෂ්පාදන රේඛාවේ ස්ථාන කිහිපයක AOI භාවිතා කළ හැකි වුවද, එක් එක් ස්ථානයට විශේෂ දෝෂ හඳුනාගත හැකි වුවද, AOI පරීක්ෂණ උපකරණ වඩාත් දෝෂ හඳුනාගෙන හැකි ඉක්මනින් නිවැරදි කළ හැකි ස්ථානයක තැබිය යුතුය.ප්රධාන පරීක්ෂණ ස්ථාන තුනක් ඇත:

(1) පේස්ට් මුද්‍රණය කළ පසු.පෑස්සුම් පේස්ට් මුද්‍රණ ක්‍රියාවලිය අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේ නම්, ICT මගින් අනාවරණය කරගත් දෝෂ සංඛ්‍යාව විශාල වශයෙන් අඩුකර ගත හැක.සාමාන්‍ය මුද්‍රණ දෝෂවලට පහත දෑ ඇතුළත් වේ:

A. පෑඩ් මත පෑස්සුම් ප්රමාණවත් නොවීම.

B. පෑඩ් එකේ පෑස්සුම් වැඩියි.

C. පෑස්සුම් සහ පෑඩ් අතර අතිච්ඡාදනය දුර්වලයි.

D. පෑඩ් අතර පෑස්සුම් පාලම.

ICT වලදී, මෙම තත්වයන්ට සාපේක්ෂව දෝෂ ඇතිවීමේ සම්භාවිතාව තත්වයේ බරපතලකමට සෘජුවම සමානුපාතික වේ.කුඩා ටින් ප්‍රමාණයක් දෝෂ වලට තුඩු දෙන්නේ කලාතුරකිනි, නමුත් මූලික ටින් කිසිසේත් නැත වැනි බරපතල අවස්ථා සෑම විටම පාහේ තොරතුරු හා සන්නිවේදන තාක්ෂණ දෝෂ ඇති කරයි.ප්‍රමාණවත් සොල්දාදුව නොමැති වීම සංරචක හෝ විවෘත පෑස්සුම් සන්ධි අතුරුදහන් වීමට එක් හේතුවක් විය හැකිය.කෙසේ වෙතත්, AOI ස්ථානගත කළ යුත්තේ කොතැනද යන්න තීරණය කිරීම සඳහා පරීක්ෂණ සැලැස්මට ඇතුළත් කළ යුතු වෙනත් හේතූන් නිසා සංරචක අලාභය විය හැකි බව හඳුනා ගැනීම අවශ්‍ය වේ.මෙම ස්ථානයේ පරීක්ෂා කිරීම ක්‍රියාවලි ලුහුබැඳීමට සහ ගුනාංගීකරනයට සෘජුවම සහාය වේ.මෙම අදියරේ ප්‍රමාණාත්මක ක්‍රියාවලි පාලන දත්තවලට මුද්‍රණ ඕෆ්සෙට් සහ පෑස්සුම් ප්‍රමාණයේ තොරතුරු ඇතුළත් වන අතර මුද්‍රිත සොල්දාදුව පිළිබඳ ගුණාත්මක තොරතුරු ද ජනනය වේ.

(2) reflow පෑස්සීමට පෙර.සංරචක පුවරුවේ ඇති පෑස්සුම් පේස්ට් එකේ තැන්පත් කිරීමෙන් පසුව සහ PCB නැවත ගලා යන උඳුන වෙත යැවීමට පෙර පරීක්ෂාව අවසන් වේ.පේස්ට් මුද්‍රණයේ සහ යන්ත්‍ර ස්ථානගත කිරීමේ බොහෝ දෝෂ මෙහි සොයා ගත හැකි බැවින්, පරීක්‍ෂණ යන්ත්‍රය තැබීමට මෙය සාමාන්‍ය ස්ථානයකි.මෙම ස්ථානයේ ජනනය කරන ලද ප්‍රමාණාත්මක ක්‍රියාවලි පාලන තොරතුරු අධිවේගී චිත්‍රපට යන්ත්‍ර සහ සමීප පරතරය සහිත මූලද්‍රව්‍ය සවිකිරීමේ උපකරණ සඳහා ක්‍රමාංකන තොරතුරු සපයයි.සංරචක ස්ථානගත කිරීම වෙනස් කිරීමට හෝ සවිකිරීම ක්‍රමාංකනය කිරීමට අවශ්‍ය බව දැක්වීමට මෙම තොරතුරු භාවිතා කළ හැක.මෙම ස්ථානය පරීක්ෂා කිරීම ක්‍රියාවලි ලුහුබැඳීමේ ඉලක්කය සපුරාලයි.

(3) reflow පෑස්සීමෙන් පසු.SMT ක්‍රියාවලියේ අවසාන පියවරේදී පරීක්ෂා කිරීම AOI සඳහා දැනට වඩාත්ම ජනප්‍රිය තේරීම වේ, මන්ද මෙම ස්ථානයට සියලු එකලස් කිරීමේ දෝෂ හඳුනාගත හැකි බැවිනි.පේස්ට් මුද්‍රණය, සංරචක ස්ථානගත කිරීම සහ නැවත ප්‍රවාහ ක්‍රියාවලීන් නිසා ඇති වන දෝෂ හඳුනා ගන්නා බැවින් පශ්චාත් ප්‍රතිප්‍රවාහ පරීක්ෂාව ඉහළ ආරක්ෂාවක් සපයයි.