විවිධ SMT පෙනුම පරීක්ෂණ උපකරණ AOI වල ක්‍රියාකාරී විශ්ලේෂණය

අ) : මුද්‍රණ යන්ත්‍රයෙන් පසු සොල්දාදුවා පේස්ට් මුද්‍රණ තත්ත්ව පරීක්‍ෂණ යන්ත්‍රය SPI මැනීමට භාවිතා කරයි: සොල්දාදු පේස්ට් මුද්‍රණයෙන් පසුව SPI පරීක්ෂාව සිදු කරනු ලබන අතර මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියේ දෝෂ සොයා ගත හැකි අතර එමඟින් දුර්වල පෑස්සුම් පේස්ට් නිසා ඇති වන පෑස්සුම් දෝෂ අඩු කරයි. අවම වශයෙන් මුද්රණය කිරීම.සාමාන්ය මුද්රණ දෝෂ පහත සඳහන් කරුණු ඇතුළත් වේ: පෑඩ් මත ප්රමාණවත් හෝ අධික පෑස්සුම්;මුද්රණ ඕෆ්සෙට්;පෑඩ් අතර ටින් පාලම්;මුද්රිත පෑස්සුම් පේස්ට් ඝණකම සහ පරිමාව.මෙම අවස්ථාවෙහිදී, මුද්‍රණ ඕෆ්සෙට් සහ පෑස්සුම් පරිමාව තොරතුරු වැනි ප්‍රබල ක්‍රියාවලි අධීක්ෂණ දත්ත (SPC) තිබිය යුතු අතර, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලි පුද්ගලයින් විසින් විශ්ලේෂණය සහ භාවිතය සඳහා මුද්‍රිත සොල්දාදුව පිළිබඳ ගුණාත්මක තොරතුරු ද ජනනය කෙරේ.මේ ආකාරයෙන්, ක්රියාවලිය වැඩිදියුණු කිරීම, ක්රියාවලිය වැඩිදියුණු කිරීම සහ පිරිවැය අඩු කිරීම.මෙම වර්ගයේ උපකරණ දැනට 2D සහ 3D වර්ග වලට බෙදා ඇත.2D වලට පෑස්සුම් පේස්ට් වල ඝණකම මැනිය නොහැක, පෑස්සුම් පේස්ට් වල හැඩය පමණි.ත්‍රිමාණ මගින් පෑස්සුම් පේස්ට් වල ඝණකම සහ පෑස්සුම් පේස්ට් වල ප්‍රදේශය යන දෙකම මැනිය හැකි අතර එමඟින් පෑස්සුම් පේස්ට් පරිමාව ගණනය කළ හැකිය.සංරචක කුඩා කිරීමත් සමඟ, 01005 වැනි සංරචක සඳහා අවශ්‍ය පෑස්සුම් පේස්ට් වල thickness ණකම 75um පමණක් වන අතර අනෙකුත් සාමාන්‍ය විශාල සංරචකවල thickness ණකම 130um පමණ වේ.විවිධ පෑස්සුම් පේස්ට් ඝණකම මුද්‍රණය කළ හැකි ස්වයංක්‍රීය මුද්‍රණ යන්ත්‍රයක් මතුවී ඇත.එබැවින්, අනාගත පෑස්සුම් පේස්ට් ක්‍රියාවලි පාලනයේ අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැක්කේ 3D SPI පමණි.එබැවින් අනාගතයේදී අපට සැබවින්ම ක්‍රියාවලියේ අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැක්කේ කුමන ආකාරයේ SPI ද?ප්රධාන වශයෙන් මෙම අවශ්යතා:

1. එය 3D විය යුතුය.
2. අධිවේගී පරීක්ෂාව, වත්මන් ලේසර් SPI ඝණකම මැනීම නිවැරදි වේ, නමුත් වේගය නිෂ්පාදන අවශ්යතා සම්පූර්ණයෙන්ම සපුරාලිය නොහැක.
3. නිවැරදි හෝ වෙනස් කළ හැකි විශාලනය (දෘශ්‍ය සහ ඩිජිටල් විශාලනය ඉතා වැදගත් පරාමිති වේ, මෙම පරාමිති මඟින් උපාංගයේ අවසාන හඳුනාගැනීමේ හැකියාව තීරණය කළ හැක. 0201 සහ 01005 උපාංග නිවැරදිව හඳුනා ගැනීම සඳහා, දෘශ්‍ය සහ ඩිජිටල් විශාලනය ඉතා වැදගත් වන අතර, එය සහතික කිරීම අවශ්‍ය වේ. AOI මෘදුකාංගයට ලබා දී ඇති හඳුනාගැනීමේ ඇල්ගොරිතමයේ ප්‍රමාණවත් විභේදන සහ රූප තොරතුරු ඇත).කෙසේ වෙතත්, කැමරා පික්සලය සවි කර ඇති විට, විශාලනය FOV වලට ප්‍රතිලෝමව සමානුපාතික වන අතර, FOV හි ප්‍රමාණය යන්ත්‍රයේ වේගයට බලපානු ඇත.එකම පුවරුවක, විශාල සහ කුඩා සංරචක එකම වේලාවක පවතී, එබැවින් නිෂ්පාදනයේ ඇති සංරචකවල ප්‍රමාණය අනුව සුදුසු දෘශ්‍ය විභේදනය හෝ වෙනස් කළ හැකි දෘශ්‍ය විභේදනය තෝරා ගැනීම වැදගත් වේ.
4. විකල්ප ආලෝක ප්‍රභවය: වැඩසටහන්ගත කළ හැකි ආලෝක ප්‍රභව භාවිතය උපරිම දෝෂ හඳුනාගැනීමේ වේගය සහතික කිරීම සඳහා වැදගත් මාධ්‍යයක් වනු ඇත.
5. ඉහළ නිරවද්‍යතාවය සහ පුනරාවර්තන හැකියාව: සංරචක කුඩා කිරීම නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී භාවිතා කරන උපකරණවල නිරවද්‍යතාවය සහ පුනරාවර්තනය වඩාත් වැදගත් කරයි.
6. Ultra-low misjudgment rate: යන්ත්‍රය මඟින් ක්‍රියාවලියට ගෙන එන තොරතුරුවල ඇති බව, තේරීම සහ ක්‍රියාකාරීත්වය සත්‍ය වශයෙන්ම භාවිතා කළ හැක්කේ මූලික වැරදි විනිශ්චය අනුපාතය පාලනය කිරීමෙන් පමණි.
7. SPC ක්‍රියාවලි විශ්ලේෂණය සහ වෙනත් ස්ථානවල AOI සමඟ දෝෂ සහිත තොරතුරු බෙදාගැනීම: බලවත් SPC ක්‍රියාවලි විශ්ලේෂණය, පෙනුම පරීක්ෂා කිරීමේ අවසාන ඉලක්කය වන්නේ ක්‍රියාවලිය වැඩිදියුණු කිරීම, ක්‍රියාවලිය තාර්කික කිරීම, ප්‍රශස්ත තත්ත්වය ළඟා කර ගැනීම සහ නිෂ්පාදන පිරිවැය පාලනය කිරීමයි.

බී) .උදුන ඉදිරිපිට AOI: සංරචක කුඩා කිරීම හේතුවෙන්, පෑස්සීමෙන් පසු 0201 සංරචක දෝෂ අලුත්වැඩියා කිරීමට අපහසු වන අතර, 01005 සංරචකවල දෝෂ මූලික වශයෙන් අලුත්වැඩියා කළ නොහැක.එමනිසා, උදුන ඉදිරිපිට AOI වඩ වඩාත් වැදගත් වනු ඇත.උදුන ඉදිරිපිට ඇති AOI මඟින් ස්ථානගත කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ වැරදි ලෙස ගැලපීම, වැරදි කොටස්, නැතිවූ කොටස්, බහු කොටස් සහ ප්‍රතිලෝම ධ්‍රැවීයතාව වැනි දෝෂ හඳුනා ගත හැකිය.එබැවින්, උදුන ඉදිරිපිට ඇති AOI සබැඳි විය යුතු අතර, වඩාත් වැදගත් දර්ශක වන්නේ අධික වේගය, ඉහළ නිරවද්යතාව සහ පුනරාවර්තන හැකියාව සහ අඩු වැරදි විනිශ්චයයි.ඒ අතරම, එයට දත්ත තොරතුරු පෝෂක පද්ධතිය සමඟ බෙදා ගත හැකිය, ඉන්ධන පිරවීමේ කාලය තුළ ඉන්ධන පිරවීමේ සංරචකවල වැරදි කොටස් පමණක් හඳුනා ගැනීම, පද්ධති වැරදි වාර්තා අඩු කිරීම සහ සංරචකවල අපගමන තොරතුරු වෙනස් කිරීම සඳහා SMT ක්‍රමලේඛන පද්ධතියට සම්ප්‍රේෂණය කළ හැකිය. වහාම SMT යන්ත්ර වැඩසටහන.

ඇ) උදුනෙන් පසු AOI: උදුනෙන් පසු AOI ආකාර දෙකකට බෙදා ඇත: බෝඩිං ක්‍රමයට අනුව මාර්ගගත සහ නොබැඳි.උදුනෙන් පසුව ඇති AOI නිෂ්පාදනයේ අවසාන දොරටු පාලකයා වේ, එබැවින් එය දැනට බහුලව භාවිතා වන AOI වේ.එයට PCB දෝෂ, සංරචක දෝෂ සහ සමස්ත නිෂ්පාදන රේඛාවේ සියලුම ක්‍රියාවලි දෝෂ හඳුනා ගැනීමට අවශ්‍ය වේ.පෑස්සුම් දෝෂ වඩා හොඳින් හඳුනා ගැනීමට විවිධ පෑස්සුම් තෙත් පෘෂ්ඨ සම්පූර්ණයෙන්ම සංදර්ශන කළ හැක්කේ වර්ණ තුනේ ඉහළ දීප්තියේ ගෝලාකාර LED ආලෝක ප්‍රභවයට පමණි.එබැවින්, අනාගතයේ දී, මෙම ආලෝක ප්රභවයේ AOI පමණක් සංවර්ධනය සඳහා ඉඩ ඇත.ඇත්ත වශයෙන්ම, අනාගතයේදී, විවිධ PCB සමඟ කටයුතු කිරීම සඳහා වර්ණ අනුපිළිවෙල සහ වර්ණ තුනේ RGB ද වැඩසටහන්ගත කළ හැකිය.එය වඩාත් නම්යශීලී වේ.එබැවින් අනාගතයේදී අපගේ SMT නිෂ්පාදන සංවර්ධනයේ අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැක්කේ උදුනෙන් පසු කුමන ආකාරයේ AOI ද?එනම්:

1. අධික වේගය.
2. ඉහළ නිරවද්යතාව සහ ඉහළ පුනරාවර්තන හැකියාව.
3. අධි-විභේදන කැමරා හෝ විචල්‍ය-විභේදන කැමරා: එකවර වේගය සහ නිරවද්‍යතාවයේ අවශ්‍යතා සපුරාලන්න.
4. අඩු වැරදි විනිශ්චය සහ මග හැරුණු විනිශ්චය: මෙය මෘදුකාංගය මත වැඩිදියුණු කළ යුතු අතර, වෑල්ඩින් ලක්ෂණ හඳුනා ගැනීම වැරදි විනිශ්චය සහ මඟ හැරීමට හේතු විය හැක.
5. උදුනෙන් පසු AXI: පරීක්ෂා කළ හැකි දෝෂවලට ඇතුළත් වන්නේ: පෑස්සුම් සන්ධි, පාලම්, සොහොන් ගල්, ප්‍රමාණවත් නොවන සොල්දාදුව, සිදුරු, අතුරුදහන් වූ සංරචක, IC එසවූ පාද, IC අඩු ටින්, යනාදිය. විශේෂයෙන්, X-RAY මඟින් සැඟවුණු පෑස්සුම් සන්ධි ද පරීක්ෂා කළ හැකිය. BGA, PLCC, CSP, යනාදී ලෙස. එය දෘශ්‍ය ආලෝකය AOI සඳහා හොඳ අතිරේකයකි.